winter 文章目录：
1、铝合金门窗如何施工，最全的施工交底，拿走不谢2、铝合金门窗工程技术加工工艺、组装技术及封样要求3、盘点铝合金门窗安装工艺流程
铝合金门窗如何施工，最全的施工交底，拿走不谢
交底内容；
1．基本规定
1.1铝合金门窗工程施工现场应具有必要的施工技术、健全的质量管理体系和工程质量检测制度及企业技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件，实现施工全过程质量控制。
1.2铝合金门窗工程应按下列规定进行施工质量控制：
1.2.1采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按本规范规定进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送检、检查认可。
1.2.2各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行工序检验，当上一道工序合格后，下道工序方可进行。
1.2.3相关各专业工种之间，应进行交接检验，并形成记录，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可。
1.3参加工程施工质量验收的各方人员应具备规定的资格。
1.4隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知有关单位进行验收，并应形成验收文件。
1.5工程的观感质量应由验收人员通过现场检查，并应共同确认。
1.6铝合金门窗产品在制作、组装时，应使用经计量检定合格的计量器具，并应按工艺规定的设备、工装、工序顺序进行操作加工。
1.7门窗的固定方法应符合设计要求。门窗框、扇在安装过程中，应防止变形和损坏
1.8推拉门窗扇必须有防脱落措施，扇与框的搭接量应符合设计要求。建筑高度30米以上的工程应考虑铝合金门窗侧向雷击的问题，可参照《民用建筑电气工程施工技术规程》DBJ13-22-99执行。
1.9建筑外门窗的安装必须牢固，在砖砌体上安装门窗严禁用射钉固定。
1.10有关技术文件的记录，整理要及时、真实、准确、齐全。相关的责任人的签证要完整，要有完整的质量管理检查记录，并应形成文件。
1.11检验批的质量应按主控项目和一般项目验收。检验批合格质量应符合下列规定：
1.11.1主控项目和一般项目的质量经抽样检验合格；
1.11.2具有完整的施工操作依据、质量检查记录。
2． 主要材料质量要求
2.1型材、玻璃、密封胶等应按设计要求选用，并应有产品合格证书。
2.2门窗的外观、外形尺寸、装配质量、力学性能应符合国家现行标准的有关规定，门窗中的竖框、中横框或拼樘料等主要受力杆件中的增强型钢，应在产品说明中注明规格、尺寸。门窗表面不应有影响外观质量的缺陷。所选用型材的规格及玻璃厚度，型材必须符合国标GB/T5237.1～5-2000要求，壁厚除了按设计要求外，且窗的受力杆件最小壁厚不小于1.4mm，门的受力杆件最不壁厚不小于2.0mm，氧化膜应达到AA15级。
2.3铝合金门窗选用的零附件及固定件，除不锈钢外均应经防腐蚀处理。
2.4铝合金门窗的生产企业对所选用的型材应留存封样送至安装现场备查。
2.5当国家规定或合同约定应对材料进行见证检测时，或对材料的质量发生争议时，应进行见证检测。
3．生产准备及产品保护
3.1应认真学习和审核对图纸的技术要求、质量标准、图文说明等，复杂构件或有特殊技术要求的零、部件，应有技术人员负责作技
术交底。
3.2根据生产的要求，进行型材、设备、工装、量具的准备；检查作业范围内环境，应符合安全生产要求，有足够的光线或照明，设备的安全防护装置可靠，劳动保护设施齐全。
3.3各类冲切模具的拆装调试，应有负责模具的专业人员负责操作；电气设备的安装、维护应有专业电工负责操作。
3.4成品及部件应按规定进行全面保护，产品在入库前应将安装洞口结合部位用粘胶纸贴面；其他部件用塑料薄膜或纸带，进行保护。
3.5产品的包装方法，应从框加180mm起。每隔400mm包扎一道，组合挺、窗芯及附件均应包扎牢固；包扎材料不得使用碱性、酸性和带有油污的材料。
3.6包装完成的产品，应在明显处标上合同号、工程号、楼层号或区位号等标识。
3.7成品必须放置在干燥、通风的场所，并防止雨水浸入和接触酸、碱、盐类物质；并应在立挺底部用木块垫高100mm；堆放在设有支撑的靠架上（靠架成75度立放），平放时高度不得超过1.2m，带有凸出配件的成品一律不得平放。
3.8铝合金门窗运输时应竖立排放并固定牢靠。樘与樘间应用软质材料隔开，防止相互磨损及压坏玻璃和五金件。
4．铝合金门窗制作、组装作业：铝合金门窗（包括铝合金挤压型材制作的其他产品）的制作加工和组合装配，根据生产工艺流程及技术质量标准，作业工序如下：A.型材选用→B.下料→C.零件加工→D.组合装配→E.组装配件→F.成品检验→G.包装入库
4.1制作作业：
4.1.1领用型材应根据图纸和材料分析表所规定的厂牌、型号、规格、色彩、数量等要求进行逐项核对。
4.1.2检查型材表面质量。型材表面应清洁，无裂缝、起皮、腐蚀等现象存在；型材的装饰表面，允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤和划伤等缺陷存在，但其深度应小于0.2mm。因挤压模具造成的纵向挤压痕，其表面缺陷的深度不大于0.1mm。设计有精度要求时，应按设计精度执行。
4.1.3检查型材色调和氧化膜质量。型材表面色调应一致，可在日光或人造光下进行比较，氧化膜不允许有腐蚀斑点和脱落等缺陷；氧化膜厚度应符合设计要求，在进货验收时，应经质检部门检验合格后方可使用。
4.1.4检查型材外形尺寸及厚度。型材外形尺寸和厚度，应根据设计图纸或分析表规定的要求进行选用，其允许偏差可查阅国标GB5237-85的规定。
4.1.4.A型材下料前应检查锯床的运转情况，锯台台面不得堆放杂物和铝，冷却液流量正常，钢锯片规格和高度，应符合型材断面要求；已磨损的锯片，应及时更换修磨，严禁使用缺齿和扭曲变形的锯片。
4.1.4.B下料锯切所用的定位，定尺靠模及夹具，调试合格后，应先用试件试锯，认真核对构件的长度尺寸和角度，按规定的测量方法和量器具检查产品质量和尺寸偏差。
4.1.4.C使用气动夹具的工装设备，应随时检查夹具的压力；使用手动进给设备时，应严格控制进给速度，在开始进刀和切断退刀时，必须减缓速度，应防止已切断的材料碰撞刀片而造成工件或发生伤人。
4.1.4.D型材下料的长度偏差应<±0.5mm；直角端面垂直度偏差应<±12′；断面不应有影响装配的毛刺和明显的粗糙缺陷；表面不应有碰伤、划伤和扭曲现象。
4.1.5上、下榫口的冲刺成形，其主要尺寸均通过模具得到保证，模具的安装、调试是工序质量的关键，必须委派有专业经验的技工进行；在作业过程应经常检验零件的冲制质量，各部尺寸发现超过允许偏差或零件产生毛刺、变形、粗糙等缺陷时，应停止操作，及时检查模具。
4.1.6榫槽冲制时，必须按工艺卡册标明的基准面紧靠基准档块和定位板；超过机床工作台的工件，应增设专用支架，支架高度必须与底模高度保持同一水平。
4.1.7多刃榫口切榫口时，气动夹具的工作压力应调正适当，
被铣型材的铣切面与工作台应成90°，并检查型材饰面的垂直度偏差应<±12。
4.1.8冲铣封闭式槽口，其槽孔中心不得位移，定位夹具应调正准确，最大允许偏差为±0.1mm。
4.1.9组装（安装）孔的加工。构件组装孔或安装孔的质量保证均通过冲模质量与靠模单位的正确得到保证，因此在冲孔作业时，必须对加工孔的各类工装进行认真检查，安装调试应有专业人员操作；被加工的型材基准面，必须保证无变形、无损伤。铝合金推拉门窗的下滑泄水孔应在工厂加工，不得在现场随意开孔。高层建筑的推拉门窗下滑内侧挡水板高度应根据建筑高度、水密性等级要求加高。
4.1.10攻制螺纹作业，构件螺纹加工以机攻为主、手攻为辅，采用机攻作业时，靠模定位时应正确，工件放置不歪斜，丝维总闪持紧度和进刀速度正确，成品孔不得损牙、乱扣现象；手工攻牙时，应先用初攻丝锥，再用终攻丝锥，不得以终攻丝锥一次完成。操作时丝锥应保持垂直。
4.1.11在仿形铣机床上加工各类锁孔时，首件必须按工艺图进行划线，并按划线位置定位，调好左、右行程的限位机构，气动夹具气压，应保持在2Kg/cm2以上，铣切成形的孔边粗糙度为6.3，孔距孔位偏差应≤0.5mm。
4.1.12铝合金门窗必须在工厂制作，严禁在现场加工，凡进入现场的铝合金门窗必须有产品出厂质量合格证，并经外观检查合格后方能在工程中使用。
4.2组装作业：
4.2.1门窗安装前应按下列要求进行检查：
4.2.1.A根据门窗图纸，检查门窗的品种、规格、开启方向及组合杆、附件，并对其外形及平整度检查校正，合格后方可安装；
4.2.1.B按设计要求检查洞口尺寸，如与设计不符合应予以纠正。
4.2.2门窗的组装铆榫作业，工件必须置于专用组装台上进行，榫头铆合后，应高于型材腹板平面1.5~2.0mm，铆合牢固、无松动现象，在同一平面的高低差应<0.4mm，分格差应<0.3mm；密闭条应在铆
合前穿插好。
4.2.3平开窗组角作业。组角前应清除型材的铝悄、毛刺，组角机平台面必须清理干净，弹簧夹具压紧后，不得有松动和型材变形等现象；铆合后的成品交角两平面高低差应<0.4mm；上下两端宽度偏差应≤±1.0mm；高度偏差应≤±1.0mm，对角线偏差应≤±2.0mm。
4.2.4门窗的组装作业必须在铺有软性垫片的组装平台上操作，各部组合面应先将斗毛刺清除，螺钉长度选配正确，经初拧定位后，认真检查构件交汇处的平面度和垂直面的缝隙，经调正合格后，再进行螺钉终拧；终拧用力应适度，以免损伤头部十字槽口。
4.2.5铝合金门窗每个连接点的固定件应伸出铝框予以内外双向锚固。
4.2.5.A采用非标准图型门窗的锚固设置符合设计要求。
4.2.5.B采用标准图型门窗的锚固设置，除四周离边角180mm设一点外，其余应均匀布置，间距不应大于400mm。固定件应采用经热镀锌防锈处理的钢件，其厚度不小于1.5mm，宽度不小于25mm。固定件固定完毕后，应做好隐藏工程验收。
4.2.5.C当固定件与砖墙连接时，可预先在墙体上预埋砼预制块，然后固定件用射钉或膨胀螺栓固定在砼预制上；砼预制块的埋设间距应与铝合金门窗固定件间距相配。严禁固定件用射钉直接固定于砖墙或用膨胀螺栓固定于多孔砖上。
4.2.5.D窗框与墙体之间隙应匀称，间隙宽度要考虑装饰要求，不得咬框，一般宜控制在20～30mm。
4.2.6铝合金门窗边框不准随意钻孔，门窗型材拼接处的间隙和紧固螺钉头部应加注密封胶，推拉窗两侧应安装防碰橡皮垫。
4.2.7铝合金门窗的安装应符合下列规定：
4.2.7.A门窗装入洞口应横平竖直，严禁将门窗框直接埋入墙体。
4.2.7.B密封条安装时应留有比门窗的装配边长20～30mm的余量，转角处应斜面断开，并用胶粘剂粘贴牢固，避免收缩产生缝隙。
4.2.7.C门窗框与墙体间缝隙不得用水泥砂浆填塞，应采用
弹性材料填嵌饱满，表面应用密封胶密封。也可才用无收缩水泥砂浆或聚氨酯PU发泡剂等材料填塞，但铝合金框与水泥砂浆接触面应进行可靠的防腐处理。窗框四周缝隙外表应留5～8mm宽和深的槽口，用以填嵌密封胶，密封胶嵌填应饱满均匀。
4.2.8铝合金门窗横向及竖向标准组合时，应采用组合杆件套插，搭接形成曲面组合时，其搭接长度不小于10mm，并用密封胶密封，组合杆件的锚固设置应符合设计要求。
4.2.9铝合金门窗玻璃的安装应符合下列规定：
4.2.9.A安装玻璃前，应清出槽口内的杂物。
4.2.9.B使用密封膏前，接缝处的表面应清洁、干燥。
4.2.9.C玻璃不得与玻璃槽直接接触，玻璃四边及底部应均匀缓冲垫上不同厚度弹性的垫块，边框上的垫块应用胶粘剂固定。且每片玻璃底部不少于2个弹性垫块。玻璃与门窗框槽搭接量应不少于6mm。玻璃与框槽间隙可用密封胶或橡胶密封条密封。用密封胶时，可采用橡胶块在四周先定位后打胶；用橡胶密封条时，四周应镶嵌填满，橡胶密封条要留有伸缩余量，一般比门窗装配边长20～30mm，并在转角处切成45斜面断开，然后粘牢，不得留有收缩缝。严禁里面填塞劣质橡胶条，外面用胶覆盖的方法密封。
4.2.9.D镀膜玻璃应安装在玻璃的最外层，单面镀膜玻璃镀膜面应朝向室内。
4.2.9.E高度在50米以上的铝合金门窗，必须使用安全玻璃。
4.3配件装配作业：
4.3.1门锁装配作业。门锁应根据图纸指定的厂牌、型号、规格和开启方向进行选用，安装前应先用锁匙检查开关是否灵活，装配完成后，锁与锁匙应进行编号，并作好标记，妥善保管。
4.3.2窗边锁的安装。在安装前修整周边毛刺，安装方向正确，开关灵活，锁扣安装要留有调正间隙；锁与锁扣应成套供应，不同厂牌、不同型号规格的零件不能混用。
4.3.3滑轮安装。安装前应先检查每组滑轮的质量，符合旋转灵活、轮槽无偏移、轮架不变形，螺孔合格的要求，凡发现有卡、弯
现象的组件，必须经修整后方可使用；安装位置必须在槽中，不得有歪斜偏移现象，并应有高度调正间隙。
4.3.4风挡撑杆必须按图纸配设，一般使用极限为I=304.8mm用于≤600×1200；I=355.6mm用于≤755×1500；I=457.2mm用于≤750×1500；凡超过使用极限时，应由技术部门确定使用加厚尺寸的配件。安装完成后，应达到四周压合面均匀，开启灵活，无阻滞现象。
4.3.5拉手的安装。门窗拉手的安装位置应高低一致，配用螺钉的型号、规格、长度均应符合标准；不得有松动现象；型材拉手的周边必须倒角磨光，不得存在刃口边缘。
4.3.6铝合金推拉窗应设限位装置，限位装置应牢靠、美观、数量和间距应确保窗扇抬高或推拉不脱轨。
5.质量检验
5.1安装后门窗扇应开启灵活,无倒翘、阻滞及反弹现象。推拉窗下滑应排水顺畅。关闭后密封条应处于压缩状态。
5.2有以下情况之一的工程必须作专门的“三性”检测。
5.2.1单体工程其铝合金门窗面积在2000平方米以上；
5.2.2住宅小区门窗总面积2000平方米以上，如门窗由多个单位制作的，但每个单位门窗制作面积不足2000平方米，则由工程量较大的单位负责作实验；
5.2.3建筑高度大于30米且铝合金门窗面积在1000平方米以上；
5.2.4采用新型断面的铝合金门窗工程。
6．工程质量验收标准
6.1严格执照GB50210-2001，建筑装饰装修工程质量验收规范，第5章，门窗工程的规范标准执行。
6.2除应符合第5章门窗工程的规定外，还应按照被批准的设计图纸，合同约定的内容和相关技术标准的规定进行。
铝合金门窗工程技术加工工艺、组装技术及封样要求
1.1 铝合金门窗加工工艺和组装技术要求
所有门窗制作必须在专业、正规的工厂内完成，不得现场拼装。
甲方将不定期到工厂检查加工的质量和进度。如发现现场有非合同品牌的型材玻璃等，甲方有权终止门窗分包合同。
1.1 铝合金拼接工艺：
1.1.1 为保证室内安装玻璃压条，开启扇与大固定扇的外框采用连通设计，外平开窗应采取正装设计方式，不得采用反拍窗工与外框拼接设计方式实现内装压线。
1.1.2 平开门、窗及推拉窗框料及扇料，隔热推拉门扇宽大于1米均采用45度组角，采用铝合金角码用撞角机撞角连接，连接处须采用不锈钢加强钢片及微膨胀组角胶密封进行压力灌注。
1.1.3 平开窗固定扇的转换框应采用最小宽度腔体料并采用45度组角的撞角拼接。
1.1.4 扇宽小于1米的推拉门框、扇可采用90组角的丝道连接方式。当采用45度组角时可采用45度撞角和活动角码，不得采用塑料角码组角；
1.1.5 平开门扇料采用压线一体化的欧标槽系列时，扇料组角应用活动角码45度拼接。
1.1.6 隔热型材的中梃与窗框之间、中梃与中梃之间应采用中梃专用连接件+销钉的T连接方式，并用微膨胀组角胶进行压力灌注；中挺连接不得采用角铝和榫接方式。
1.1.7 窗高≥2.0米和18层以上时，应选用壁厚≥2㎜加强中梃和加厚拼樘料，并优先采用无丝道加厚中梃并设计内置型钢芯；
1.1.8 转角料选用带卡扣的标准料并与主体结构连接。
1.1.9 有防火要求的外檐窗型材确定（不同厂家型材不一致，防火构造措施不同），设计深化图不能确定节点形式；
1.2 加工防水要求
1.2.1 铝合金外门窗框料应严格按深化设计大样的位置、尺寸、数量加工排水孔；
1.2.2 方通上端头须封堵，避免方通内积水；
1.2.3 铝合金门窗组装机械联接应采用不锈钢紧固件。铝合金门窗受力构件之间的连接不得采用铝及铝合金抽芯铆钉。
1.3 附框加工要求
1.3.1 附框应在工厂内进行下料和组装，组装后尺寸应在过程检验中每件检查，附框与主框之间的间隙的标准加工尺寸为5~6mm。
1.4 下料切割质量控制
1.4.1 采用专门双头锯进行下料，并采用耐用的高强度锯片，不得采用磨损严重的锯片加工，确保组角拼缝的精度。
1.5 组角、T连接质量控制
1.5.1 组角工艺：
1) 配件齐全，组角片不能省略，后注胶工艺还需配备导流片；
型材切割端面需涂端面密封胶,严禁使用玻璃胶代替端面密封胶；
组角前涂胶工艺示意图
组角后注胶工艺示意图
T连接注胶工艺示意图
断面密封涂胶示意图
1.1.1 组角误差：
1) 连接处两支型材表面高低差最大值：0.3mm
2) 连接处两支型材间的最大缝隙最大值：0.2mm
3) 连接处两支型材拼接端部错位最大值：0.3mm
1.1.2 五金连接注意事项：
1) 门窗五金配件的紧固件不得使用抽芯铆钉；
2) 五金配件紧固件应按五金配件设计规格和数量要求紧固，不得缺失和随意更改；
3) 型材的五金孔应使用标准靠模或冲模开孔，提高五金安装的标准化；
4) 五金附件紧固件、拼接螺钉、撞角后的凹孔等均需涂断面密封胶，以防渗水。
1.1.3 与水泥砂浆接触的铝合金框在工厂内应进行防腐处理。
2 材料样板及门窗性能检验
2.1 样板：材料必须同时提交相关厂家资料及检测报告，
2.1.1 材料样板
1) 热浸镀锌拉片
2) 型材：各不同型号300mm长（含加强中挺及拼樘料（设计卡扣拼管和转角）、）
3) 玻璃：各不同型号300mmx300mm（甲方有权要求提供600mmx600mm用以鉴别钢化后观感质量）
4) 五金配件（含轨道滑轮、滑撑、外开摩擦铰链、组角铝合金角码、中梃连接件和销钉、组角加强片、限位装置、防脱器）
5) 毛条：300mm长
6) 发泡胶
7) 密封胶：300mm长（含推拉门窗开启缝）
8) 密封胶条：300mm长
9) 铝材色板
10) 防雷连接件
11) 门窗把手（含推拉门的三点锌合金的传动杆标注配置长度）
12) 锁具（含锁体、锁芯及传动器）
13) 不锈钢螺钉
14) 防水砂浆或防水抗裂砂浆
15) 玻璃垫块
16) 防撞块（推拉扇下方位置）
17) 防盗块（防止室外可拆卸装置）
18) 提升块（平开窗扇）
19) 定型堵头、封口（拼管料、转角料、扇料型材端部、推拉扇滑轨·滑轨槽口）
2.1.2 工艺样角
必须提供甲方技术要求规定的组角和中梃连接等内注胶的工艺样角。
2.2 封样样板：
样板作为封样样板，由甲方签字确认，中标单位的样品留发包人封存，如须完善须尽快补充完备，直至并按节点要求完成设计封样。一旦确定封样，厂家需提交至少2套样品（项目部/监理留存、承包人留存），由设计、监理等各方签认贴好标签封存。 所有样品均视为投标方已经对材料货源进行确认，日后不得以无货、货量不足、供货周期等因素提出调整；如必须调整，一切后果由中标单位负责；
2.3 封样样窗：
乙方必须在甲方规定的加工周期内提供符合现场实际的样窗，要求如下：外平开窗或内开内倒主要窗型应提供带大小固定扇主流窗型（如卧室窗），制作比例1：2.5，推拉门应提供三扇或四扇双轨道推拉门，比例1：3门窗的尺寸和规格，必须有甲方设计及工程人员签字。
2.4 施工样板：
现场安装（包括周边塞缝和防水）必须先做实体样板间，经过总包、甲方及监理工程师的验收后才可大面积施工。
2.5 性能检验
2.5.1 材料半成品（框料、衬钢、防水、五金、扇料、玻璃、胶条、密封胶等材料）。铝型材、玻璃、各种配件、硅酮胶和防水材料、都必须提供合格证及检验报告（包含结构胶和密封胶与相接触的材料也应有兼容性试验报告）
2.5.2 门窗施工前应按当地的有关规定抽验，进行抗风压、气密、水密、保温、隔音等性能的检测试验，合格后方可大面积施工。试验费由乙方承担，如不合格甲方有权要求乙方返工重做。
2.5.3 防火窗：应提供国家指定的检测单位的检测合格的检测报告，在施工过程中按照当地相关部门要求现场取样，送相关防火门窗检测机构进行实体检测。若检测不合格应对已经安装的门窗全面返工。
2.5.4 性能测试合格报告(此项乙方与施工同步进行但须负责因日后报告不合格所发生之所有责任)
2.5.5 甲方视情况需要会同监理根据铝合金门窗进场批次现场随机抽检要求，进行破坏性检验以查看型材、玻璃、五金配件等材料指标，如不满足规范及合同要求，甲方有权要求乙方返工并承担甲方相应的经济损失。无论是否符合要求，该破坏性检验发生的费用由乙方承担。
盘点铝合金门窗安装工艺流程
铝合金门窗安装工艺流程及技术交底
门窗安装工程施工工艺及要点
（一） 门窗施工工艺流程
准备工作→测量、放线→确认安装基准→安装门窗框→校正→固定门窗框→土建抹灰收口→安装门窗扇→填充发泡剂→塞海绵棒→门窗外周圈打胶→安装门窗五金件→清理、清洗门窗→检查验收
（二） 施工准备
1） 技术准备
① 施工组织准备安装作业人员在接到图纸后，先对图纸进行熟悉了解。不仅要对门窗施工图要了解，对土建建筑结构图也需了解，主要了解以下几个方面内容：对图纸内容进行全面的了解；找出设计的主导尺寸（分格），不可调节尺寸和可调节尺寸；对照土建图纸验证施工方案及设计；了解立面变化的位置、标高变化的特点。
② 上墙安装前，首先检查洞口表面平整度、垂直度应符合施工规范，对土建提供的基准线进行复核。事先与土建施工队协商安装时的上墙步骤、技术要求等，做到相互配合，确保产品安装质量。
③ 根据土建施工弹出的门窗安装标高控制线及平面中心位置线测出每个门窗洞口的平面位置、标高及洞口尺寸等偏差。要求洞口宽度、高度允许偏差±10mm，洞口垂直水平度偏差全长最大不超过10mm。否则要求土建施工队在门窗框安装前对超差洞口进行修补。
④ 根据实测的门窗洞口偏差值，进行数理统计，根据统计结果最终确定每个门窗安装的平面位置及标高。
a.门窗安装平面位置的确定根据每层同一部位门窗洞口平面位置偏差统计数据，求得该部位门窗平面位置偏差值的平均数V1（本值有方向）；然后统计出门窗洞口中心线位置偏差出现概率最大的偏差值Q1。当出现概率最大的偏差值Q1的出现概率小于50%时，门窗安装平面位置为：门窗洞中心线理论位置加上门窗洞平面位置偏差值的平均数V1；当出现概率最大的偏差值Q1的出现概率大于50%时，门窗安装平面位置为：门窗洞中心线理论位置加上出现概率最大的偏差值Q1。
b.门窗安装标高确定门窗的安装标高，每层一确定，且确保同一层不同类型门窗的门窗楣在同一标高。由门窗的标高控制线测出的门窗洞上口标高偏差值A。根据本楼层所有门窗标高偏差值求得偏差值平均数V2（本值有方向）及出现概率最大的偏差值Q2。当出现概率最大的偏差值Q2的出现概率小于50%时，本楼层门窗的安装标高为：门窗洞理论位置标高加上门窗洞标高偏差值的平均数V2；当出现概率最大的偏差值Q2的出现概率大于50%时，本楼层门窗的安装标高为：门窗洞理论位置标高加上出现概率最大的偏差值Q2。
⑤ 逐个清理洞口。
2） 人员准备
① 施工人员安装人员都必须经过专业技术培训。
② 岗前培训工人进场后由项目经理对进场全部施工人员讲解本工程的重要性，使全体施工人员了解工程大致情况及工地的各项要求。由施工员向操作工人详细讲解相关的标准、规范及施工现场安全管理有关规定及安全生产准则等。由技术员向施工人员进行施工方案、技术、安全等方面的交底，使工人在施工前做到心中有数，熟知各个环节的施工质量标准，以做到在施工过程中严格控制。
（三） 门窗框安装门窗框在外墙保温及室内抹灰施工前进行。
按照施工计划将即将安装的门窗框运到指定位置，同时注意其表面的保护。将固定片镶入组装好的门窗框，固定片的位置应距门窗角、中竖框、中横框150～2OOmm，固定片之间的间距应不大于60O㎜。不得将固定片直接装在中横框、中竖框的挡头上。根据设计图纸及门窗扇的开启方向，确定门窗框的安装位置，并把门窗框装入洞口，并使其上下框中线与洞口中线对齐。安装时应采取防止门窗变形的措施。无下框平开门应使两边框的下脚低于地面标高线3Omm。带下框的平开门或推拉门应使下框低于地面标高线lOmm。然后将上框的一个固定片固定在墙体上，并应调整门框的水平度、垂直度和直角度，用木楔临时固定。当下框长度大于0.9m时，其中间也用木楔塞紧。然后调整垂直度、水平度及直角度。
（四）门窗扇、五金件安装工艺流程：
施工准备→检查验收→将门窗扇按层次摆放→初安装→调整→固定→自检→报验。
门窗扇在外保温施工完闭、外墙涂料施工前进行安装。门窗扇可以先在地面组装好，也可以在门窗框安装完毕验收后再行安装。用垂直升降设备将门窗扇、玻璃先后运输到需安装的各楼层，由工人运到安装部位。上墙前对组装的门窗进行复查， 如发现有组装不合格者，或有严重碰、划伤者，缺少附件等应及时加以处理。根据图纸要求安装门窗扇；框与门窗扇配合紧密、间隙均匀；门窗扇与框的搭接宽度允许偏差±1mm。门窗附件必须安装齐全、位置准确、安装牢固，开启或旋转方向正确、启闭灵活、无噪声，承受反复运动的附件在结构上应便于更换。
（五） 玻璃安装及打胶固定门窗玻璃，需门窗框抹灰完成后，严格按照《塑钢门窗工艺标准》用调整垫块将玻璃调整垫好。
安装前将合页调整好，控制玻璃两侧预留间隙基本一致，然后安装扣条。安装玻璃时在玻璃上下用塑料垫块塞紧，防止门窗扇变形；装配后应保证玻璃与镶嵌槽间隙，并在主要部位装有减振垫块，使其能缓冲启闭力的冲击。清理和修型。注发泡剂、塞海绵棒、打胶等密封工作在保温面层及主框施工完毕外墙涂料施工前进行。首先用压缩空气清理门窗框周边预留槽内的所有垃圾，然后向槽内打发泡剂，并使发泡剂自然溢出槽口；清理溢出的发泡剂并使其沿主框周圈成宽×深为10mm×10mm(53 系列门窗)、20mm×10mm(64 系列门窗)的凹槽。将海绵棒塞入槽内准确位置，然后将基层表面尘土、杂物等清理干净，放好保护胶带后进行打胶。注胶完成后将保护胶带撕掉、擦净门窗主框、窗台表面（必要时可以用溶剂擦拭）。注胶后注意保养，胶在完全固化前不要粘灰和碰伤胶缝。最后做好清理工作。
（六） 门窗加工、安装质量标准
（1） 门窗装配各项允许偏差见下表门窗装配各项允许偏差表项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法：
1、 门窗槽口宽度、高度 ≤1500mm +2/＞1500mm +3用钢尺检查；
2、 门窗槽口对角线长度差 ≤2000mm +3/＞2000mm +5 用钢尺检查；
3、 门窗框的正、侧面垂直度+3 用1m垂直检测尺检查；
4、 门窗横框的水平度 +3 用1m水平尺和塞尺检查；
5、 门窗框标高+5 用钢尺检查；
6、 门窗竖向偏离中心 +5 用钢直尺检查；
7、 双层门窗内外框间距 +4 用钢尺检查；
8、 同樘平开门窗相邻扇高度差 +2 用钢直尺检查；
9、 平开门窗扇铰链部位配合间隙 ＋2；-1 用塞尺检查；
10、 推拉门窗扇与搭接量 ＋1.5；-2.5 用钢直尺检查；
11、 推拉门窗扇与竖框平行度 +2 用1m水平尺和塞尺检查；
（七） 成品保护措施
（1） 加工阶段的防护型材加工、存放所需台架等均垫胶垫等软质物。型材周转车、工具等凡与型材接触部位均以胶垫防护，不允许型材与钢质件或其他硬质物品直接接触。加工完的门窗框立放，下部垫木方。玻璃运输用玻璃架上采取垫胶皮等防护措施。玻璃加工平台需平整，并垫毛毡等软质物。
（2） 包装阶段的防护型材包装采用先贴保护胶带，然后外包编织带的方法实施保护。包装前将其表面及腔内碎屑清净，防止划伤型材；当包装过程中发现型材变形、表面划伤、气泡、腐蚀等缺陷或其他产品质量问题时应随即抽出，单独存放，不得出厂。对于截面尺寸较小的型材，应视具体尺寸用编织带成捆包扎；不同规格、尺寸、型号的型材不能混在一起包装；包装应严密、避免在周转运输中散包。包装完成后，如不能立即装车发送现场，要在指定地点摆放整齐存放。
（3） 施工现场的防护未上墙的框料，在工地临时仓库存放，要求按类别、尺寸摆放整齐。框料上墙前，撤去包裹编织带；但框料表面粘贴的工程保护胶带不得撕掉，以防止室内外抹灰、刷涂料时污染框料。门窗框、扇表面的保护胶带应在本层外墙涂料、室内抹灰完毕及外脚手架拆除后撕掉。门窗框与墙面打密封胶及喷涂外墙涂料时，应在玻璃、门窗框及窗扇上贴分色纸，防止污染框料及玻璃。加强现场监管，防止拆除脚手架时碰撞门窗框料表面，以防造成变形及表层损坏。
